A homoköntést komplex geometriával rendelkező fém alkatrészek széles választékához használják. Ezek az alkatrészek méretük és súlyuk nagymértékben változhat, néhány uncia -tól több tonnáig. Néhány kisebb homokos öntött alkatrészek tartalmaznak alkatrészeket, mint fogaskerekek, szíjtárcsák, főtengelyek, összekötő rudak és hajtókerek. A nagyobb alkalmazások közé tartozik a nagy felszerelések és a nehéz gépek házai. A homoköntés szintén gyakori az autó alkatrészek előállításában, például motorblokkok, motorcsövek, hengerfejek és sebességváltó tokok előállításában.
A homoköntés, a legszélesebb körben alkalmazott öntési folyamat, a felhasználható homokformákat olyan összetett fém alkatrészek kialakításához használja, amelyek szinte bármilyen ötvözetből készíthetők. Mivel a homokformát el kell pusztítani az öntésnek nevezett alkatrész eltávolításához, a homoköntés általában alacsony termelési sebességgel rendelkezik. A homoköntési folyamat magában foglalja a kemence, a fém, a mintázat és a homok penész használatát. A fémet megolvasztják a kemencében, majd felfüggesztik és öntik a homokformát, amelyet a minta alkot. A homokformát elválasztják egy elválasztó vonal mentén, és a megszilárdított öntvény eltávolítható. A folyamat lépéseit a következő szakasz részletesebben ismerteti. A homoköntés során az elsődleges berendezés a penész, amely több alkatrészt tartalmaz. A penész két részre oszlik - a Cope (felső fel) és a húzás (az alsó fele), amelyek egy elválasztó vonal mentén találkoznak. Mindkét penészegy egy dobozban található, úgynevezett lombiknak, amely maga is oszlik meg az elválasztó vonal mentén. A penész üregét úgy alakítják ki, hogy homokot csomagol a minta körül a lombik minden felében. A homok kézzel csomagolható, de a nyomást vagy az ütést használó gépek biztosítják a homok egyenletes csomagolását, és sokkal kevesebb időt igényelnek, ezáltal növelve a termelési arányt. A homok csomagolása és a minta eltávolítása után egy üreg megmarad, amely az öntvény külső alakját képezi. Az casting néhány belső felületét magok képezhetik.
A homoköntés szinte bármilyen ötvözetet képes használni. A homoköntés előnye az, hogy magas olvadási hőmérsékletekkel, beleértve acél-, nikkel- és titán -anyagokat öntsünk. Az alábbiakban bemutatjuk a homoköntéshez használt négy leggyakoribb anyagot, olvadási hőmérsékleteikkel együtt
Anyagok olvadási hőmérséklete
Alumínium ötvözetek 1220 ° F (660 ° C)
Sárgaréz ötvözetek 1980 ° F (1082 ° C)
Öntöttvas 1990-2300 ° F (1088-1260 ° C)
Öntött acél 2500 ° F (1371 ° C)
A homoköntés anyagköltsége magában foglalja a fém költségeit, a fém megolvadását, az öntőformát és a mag homokot. A fém költségeit az alkatrész -térfogatból és az anyag sűrűségéből kiszámítva, valamint az anyag egység ára határozza meg. Az olvadási költség szintén nagyobb lesz egy nagyobb rész súlyához, és az anyag befolyásolja, mivel egyes anyagok költségesebbek megolvadni. Az olvadási költség azonban a fémköltséghez képest tipikusan jelentéktelen. A felhasznált penészhomok mennyisége, és így a költségek szintén arányos az alkatrész súlyával. Végül, a maghomok költségeit az alkatrész leadásához használt magok mennyisége és mérete határozza meg.
Homoköntési folyamat előnyei
Nagyon nagy alkatrészeket képes előállítani
Komplex formákat képezhet
Sok anyagi lehetőség
Alacsony szerszám- és berendezések költsége
A hulladék újrahasznosítható
Rövid átfutási idő lehetséges
Alkalmazások:
Építőgép alkatrészek, állványos alkatrészek, motorblokkok és elosztók, gépi alapok, fogaskerekek, szíjtárcsák, mezőgazdasági alkatrészek, tengeri alkatrészek, orvosi alkatrészek, hardver, autóalkatrészek, stb.
